电解铝产业不论在青海或是全国都是伴随工业长久发展的传统产业。但是，反观我国铝产业发展历程，不难发现铝行业在产能过剩、淘汰落后产能及铝价低迷等低谷中徘徊了许久，全国如此，青海亦如此。电解铝产业一度被认为是青海的优势产业，经过一波三折的发展，如今，又将如何经历变革，紧抓发展新机遇？

　　2023年12月4日，记者来到位于西宁经济技术开发区甘河工业园区的黄河鑫业有限公司，一场数字化变革，在电解槽的高温淬炼中越演越烈，在危机中寻契机、开新局，鑫业公司锚定建设一流电解铝企业目标，蹚出了一条智能制造提升之路，成功接住了产业“风口”的到来……

　　“压力数值达标，增加打料车下料……”14时，集控中心调度员刘波根据企业生产运行“大脑”——生产信息集中调度监控、信息共享平台远程发号施令。

　　记者看到，通过大屏可以实时查看电解分厂6个烟气净化、6个超浓相输送、氧化铝浓相输送、一系列、二系列槽控机实时数据，熔铸分厂废水处理站与铸造循环水系统实时数据，而且实现了和现有监控系统画面的衔接互联，可以准确掌握作业人员的状态和行为、生产和设备运行等情况。

　　鑫业公司科委会副主任师赵汉民介绍：“平台实现了公司级、分厂级生产数据信息集中采集、统计、显示，可以实时掌握了解工艺管控流程实时状态，实现了安全生产可视化精准管理，促进了铝电解生产自动化、数字化水平的提升。”

　　从中控室来到生产现场，途中20多辆载满货物的卡车排着长队驶向炭素分厂。“这些车辆载的是企业电解所用的煅后焦，将运输至上料位，进行自动化卸车。”炭素分厂副厂长任旭指着车队说。

　　出于好奇，记者跟随卡车来到煅后焦卸车站，只见卡车倒入卸车位，停稳后，液压杆抬升，车后箱煅后焦准确倒入料仓，顿时一股黑色粉尘在封闭式料仓内升起，外部却干净如初。待粉尘被环保收尘系统处理后，卡车后箱归位，缓缓驶出。

　　“煅后焦在运输下料过程中由于粉质含量较高，极易飞扬，既污染环境又危害工作人员健康，且传统的卸车方式采用人工配合装载机进行卸车，安全风险较大。”任旭还介绍，除了安全环保，装置无人操作，直接减员12人，而且效率较高，外面20多辆车两个多小时就能卸完。

　　随后，记者来到炭素分厂一、四焙烧厂房，只见焙烧多功能天车在数字操作下帮助一个个炭块“完美”出炉。

　　焙烧是电解铝阳极炭块生产的重要环节，为了实现提质增效，企业结合自动化升级改造了运行11年的焙烧装置生产线。

　　焙烧生产主管李效锋介绍改造后的变化：“目前，我们每天每个厂房炭块出炉量达到307块，比改造前增加39块，全年增产近4万吨。烘炉阶段吨炭交流电单耗较改造前降低了14%，焙烧天然气单耗较改造前降低了29%。并且，随着自动化管控程度的不断加深，员工作业强度、作业环境得到明显降低与改善，一个厂房目前减少4名巡视工人。”

　　跟随冒着热气的炭块，记者来到下一个生产线——炭块清理车间，只见空无一人的厂房内，一个巨型传送带将炭块反转，随后为了不影响炭块质量和组装，在一个封闭的房子内，炭块清理机器人24小时不间断清理炭块表面的石油焦和沥青。

　　“一个炭块有1吨重，原来人工清理需要借助风能和其他工具，对炭块库环境污染严重，清理人员工作量大、劳动力强，清理质量不高，影响预焙阳极的质量。现在，机器人全方位清理，并且所产生的粉尘、回收料接入现有螺旋收料系统，实现循环利用。”任旭说。

　　2021年以来，鑫业公司作为国家电投黄河上游水电开发有限责任公司下属全资子公司，对行业内已应用的先进技术、前沿技术进行储备，推进成熟新技术的应用，编制自动化改造总体方案，加快推进自动化、信息化升级改造，先后完成炭素电气自动化控制系统升级改造、电解多功能天车捞渣装置改造、铝锭铸造机改造、生产信息集中调度监控、信息共享系统改造、碳电极清理机器人、煅后焦液压自动卸车机、阳极钢爪自动焊接机器人、智能化能源管理控制中心、安全管控一体化平台等智能制造项目，不但降低安全风险、大幅减轻职工劳动强度，还提高了生产效率。

　　有人说，只有落后的技术，没有落后的产业。鑫业公司正是通过工业自动化与智能化引领了青海电解铝行业发展，保持了青海电解铝行业的优势，并继续向行业领先水平迈进。